HPCで研究開発の生産性が向上

自動車の開発の中では衝突実験が行われることになりますが、衝突実験は実際の車を使うテストになるわけですから、自動車メーカーが抱える金銭的な負担は膨大なものになりがちです。実験のために欠かせない試作機を製造するけれども、これは1台では足りないのでその分だけコストも上がることになります。データを抽出しながら何度も検証および改善を繰り返すことになるので、複数台の試作機が必要になるわけですが、HPCでCAEを運用を行うとモニターでシミュレーションが実現できるので試作機のコストを大幅に減らせるメリットに繋がります。HPC・CAE・CADなどのシステムを導入することで、物理的スペースの削減効果を期待できるようになります。

ちなみに、自動車は10万点を超える部品で構成されているといわれているのですが、部品にはそれぞれ設計図がありますし、アッセンブリー部品なども含めると図面の枚数は10万枚ではなくそれ以上の数になります。HPCなどのシステムは膨大な図面はデジタル化ができるわけですから、保管スペースも要らなくなるわけです。HPCの強みは複雑で膨大な計算量を短時間で行える点で、研究開発での生産性の向上への期待も高まります。研究開発段階は、様々なデータを使い実験および検証を繰り返します。

処理能力の低いコンピューターで実験や検証を行うと時間が多く掛かるのでスムーズな製品化を実現できなくなること、ストレスを感じやすくなるなどの良いことはありません。HPCは高度な処理能力を持つなどからも設計およびテストの迅速化を可能にします。

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